Ingenería de mantenimiento

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Ingenería de mantenimiento

Auditoria de departamentos y sistemas de mantenimiento.

LACOR MAES cuenta con un equipo de expertos en mantenimiento con dilatada experiencia en multitud de sectores que evalúan la metodología de trabajo del departamento de mantenimiento y proponen mejoras e implementación de herramientas de control que permiten aumentar la eficiencia y reducir los costes sobre el mismo.

Redacción/adaptación planes de mantenimiento.

Elaboración de planes de mantenimiento adaptados a las necesidades productivas y a la criticidad del proceso, estudio de frecuencias, costes y resultados, implantación de sistemas de análisis de mantenimiento avanzados

Implantación de GMAO

  • Codificación de los equipos. Creación del árbol de ubicaciones que contiene todos los activos de la planta o plantas y las relaciones de dependencia entre ellos.
  • Introducción de los equipos en el sistema. Carga de los equipos en el sistema, junto con las características más importantes de los mismos.
  • Generación de las fichas de personal. Carga de las fichas de personal en el sistema, incluyendo todos los datos relevantes para mantenimiento.
  • Codificación de tareas. Las tareas, sobre todo las tareas de mantenimiento programado de carácter periódico deben estar codificadas, para facilitar (en algunos casos posibilitar) su planificación o programación en el tiempo. Debe diseñarse en esta fase el tipo código que deben tener las tareas.
  • Introducción de las tareas en el sistema.
  • Codificación del repuesto. Definir la estructura de codificación de los equipos según familias de compra, activos o secciones a los que van asociados…
  • Introducción del inventario de repuesto en el sistema. Realizada la codificación, hay que introducir lo que se tiene en el almacén en el momento de la puesta en marcha del sistema con sus correspondientes ubicaciones físicas.
  • Definición del Plan de Mantenimiento Programado. Una de las partes más importantes de la implantación es la definición del plan de mantenimiento, que debe ser anterior a la puesta en marcha del sistema información o parametrización del sistema de GMAO. En este caso LACOR MAES, apoyándose en su experiencia en diversos sectores y siempre con la colaboración del know – how del personal de mantenimiento colabora en la elaboración del mismo.
  • Introducción del Plan en el Sistema
    • Definición de determinadas formas de funcionamiento:
    • Apertura y cierre de órdenes de trabajo
    • Entradas y salidas del almacén
    • Gestión de compras
    • Creación de documentos personalizados:
    • Orden de trabajo
    • Formato de Gama de mantenimiento programado
    • Formato de informe de intervención
    • Formato de propuesta de mejora
  • Diseño de los informes que debe generar el sistema. La información que devuelve el sistema con todos los datos introducidos y que permite tomar las decisiones adecuadas es la parte más importante del proceso y el objetivo último de éste. Antes de adquirir un sistema GMAO y desde luego, antes de implantarlo, debe estar muy claro cuál es la información que se pretende obtener de él y que justifica tanto esfuerzo y la fuerte inversión.

Es aconsejable que en la fase previa de implantación del sistema GMAO se trabaje sobre las siguientes líneas:

Definir el plan de mantenimiento preventivo

  • Tener inventariado el repuesto
  • Lista del personal y su organigrama
  • Definir el flujo de una orden de trabajo
  • Definir el sistema de entradas y salidas del almacén
  • Definir el sistema a seguir para realizar las compras
  • Definir los informes que se necesitarán.

Planes de Engrase.

Elaboración de planes de engrase, check-list con imágenes orientativas, códigos de colores por tipología de grasa o aceite, frecuencia o volúmenes de engrase para que cualquier persona sin apenas formación pueda realizar el trabajo de una manera efectiva y segura.

Formación del personal de mantenimiento

Mediante la escuela de formación de nuestro grupo, desarrollamos cursos de formación teórico-practica para tareas de mantenimiento como ajuste, soldadura, calderería, electricidad…

Codificación de almacenes, definición de repuestos críticos, eliminación de obsoletos.

Diseño del Layout de almacenes, estudio de renting de estanterías, codificación de repuestos, asignación de códigos de barras, inventariado, análisis de criticidad y fijación de stocks, lotes y puntos de pedido, picking, gestión del almacén mediante personal propio, pedidos y ubicación de mercancías.

LACOR MAES cuenta con almacenes multicliente con ubicaciones asignadas y control de inventario individualizado. Negociaciones de material con alta rotación en consigna y abastecimiento a clientes según necesidades.

Externalización de servicios de mantenimiento.

LACOR MAES cuenta con una plantilla multidisciplinar de profesionales de diferentes especializaciones que le permite afrontar proyectos de outsourcing de multitud de sectores.

Ofrecemos contratos de mantenimiento preventivo con precios cerrados y garantizamos kpi’s de control mediante modalidad de contratos relacionados a Bonus-Malus.

Implantación de TPM

TPM es una técnica de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón, con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time”.

La implantación de un TPM supone:

  • Cero averías – Cero tiempos muertos – Cero defectos por deficiente estado de las máquinas

TPM emergió como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y el de operación o producción para mejorar la productividad y la disponibilidad. En una empresa en la que TPM se ha implantado toda la organización trabaja en el mantenimiento y en la mejora de los equipos. Se basa en cinco principios fundamentales:

  • Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de planta.
  • Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan.
  • Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias.
  • Aplicación de los sistemas de gestión de todos los aspectos de la producción
  • Implantación del mantenimiento preventivo para alcanzar el objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de trabajo.

Ayudamos al cliente a implantar sistemas TPM y determinar procedimientos y parámetros de control.

Mantenimientos RCM

El RCM o Reliability Centered Maintenance es una metodología para el desarrollo de un plan de mantenimiento basada en el análisis de fallos de la instalación.

 

Cuando se habla de RCM o de la implementación de RCM se tiende a pensar en una metodología compleja, farragosa y de difícil aplicación. Nada más lejos de la realidad: con pocos recursos pero con un buen conocimiento de la instalación y algo de tiempo se puede desarrollar esta metodología y beneficiarse de sus excelentes resultados, espectaculares en algunos casos.

 

La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber:

  • Paso 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
  • Paso 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.
  • Paso 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos
  • Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior
  • Paso 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas consecuencias
  • Paso 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos.
  • Paso 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías. Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de operación y de mantenimiento
  • Paso 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas